蒸汽锅炉安全技术监察规程（第二部分）
 
 
  （六）金相检验和断口检验
第106条 焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验：
1． 工作压力大于或等于3.8Mpa的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于9.8Mpa或壁温大于450℃的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝；
2． 工作压力大于或等于3.8Mpa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。
第107条 金相检验的试样，应按下列规定切取：
1． 锅筒和集箱，从每个检查试件上切取一个试样；
2． 锅炉范围内管道、受热面管子，从每个（套）检查试件上切取一个试样；
3． 锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应焊一个检查试件，并沿检查试件中心线切开作金相试样。
第108条 金相检验的合格标准为：
1． 没有裂纹、疏松；
2． 没有过烧组织；
3． 不有淬硬性马氏体组织。
第109条 有裂纹、过烧、疏松之一者不允许复验，金相检验即为不合格。
仅因有淬硬性马氏体组织而不合格者，允许检查试件与产品再热处理一次，然后取双倍试样复验（合格后仍须复验力学性能），每个复验的试样复验合格后才为合格。
第110条 额定蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉，受热面管子的对接接头应做断口检验。每200个焊接接头抽查一个，不足200个的也应抽查一个。100%探伤合格或氩弧焊焊接（含氩弧焊打底手工电弧焊盖面）的对接接头可免做断口检验。
断口检验包括整个焊缝断面。断口检验的合格标准见表5-2。
凡不符合表5-2中任何一项规定者，则为不合格，允许取双倍试样复验。若每个复验试样的每项检验结果均合格，则复验为合格，否则复验为不合格，该试样代表的焊缝也不合格。
（七）水压试验
第111条 受压焊件的水压试验应在无损探伤和热处理后进行。
1． 单个锅筒和整装出厂的焊制锅炉，应按本规程第207条的试验压力在制造单位进行水压试验。
2． 散件出厂锅炉的集箱及其类似元件，应以元件工作压力的1.5倍压力在制造单位进行水压试验，并在试验压力下保持5分钟。小于或等于2.5Mpa的锅炉无管接头的集箱，可不单独进行水压试验。
3． 对接焊接的受热面管子及其他受压管件，应在制造单位逐件进行水压试验，试验压力应为元件工作压力的2倍（对于额定蒸汽压力大于或等于13.7Mpa的锅炉，此试验的压力可为1.5倍），并在此试验压力下保持10～20秒钟。如对接焊缝经氩弧焊打底并100%无损探伤检查合格，能够确保焊接质量，在制造单位内可不做此项水压试验。工地组装的受热面管子、管道的焊接接头可与本体同时进行水压试验。
水压试验方法应按照本规程第208条的规定进行。
水压试验的结果，应符合本规程第209条的规定。
（八）焊接接头的返修
第112条 如果受压元件的焊接接头经无损探伤发现存在不合格的缺陷，施焊单位应找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。补焊前，缺陷应彻底清除。补焊后，补焊区应做外观和无损探伤检查。要求焊后热处理的元件，补焊后应做焊后热处理。同一位置上的返修不应超过三次。
（九）用焊接方法的修理
第113条 锅炉受压元件因应力腐蚀、蠕变、疲劳而产生较大面积损伤要采用焊接方法修理时，一般应挖补或更换，不宜采用补焊方法。
第114条 锅炉受压元件进行挖补时，补板应是规则的形状，若采用方形补板时，四个角应为半径不小于100mm的圆角（若补板的一边与原焊缝的位置重合，此边的两个角可除外）。
锅炉受压元件不得采用贴补的方法修理。
第115条 在锅筒（锅壳）挖补和补焊以前，修理单位应进行焊接工艺评定。工艺试件必须由修理单位焊接。工敢试件的化学成分分析和力学性能试验允许委托外单位做。
第116条 参加在用锅炉的集中下降管与锅筒T形连接焊接或类似焊缝修理工作的焊工，除应取得焊工合格证外，还应在补焊前按规定的焊接工艺进行模拟练习并达到技术要求。
第117条 采用堆焊修理锅筒（锅壳），堆焊后应进行渗透探伤或磁粉探伤。
第118条 额定蒸汽压力大于或等于0.1Mpa的锅炉，锅筒（锅壳）更换封头（管板）或筒节时，需要焊接模拟检查试件进行力学性能检验。
第119条 更换和修理受热面管子时，管子对接接头可不进行力学性能检验。
第120条 受压元件更换、挖补、主焊缝补焊的焊缝，应按本章中有关规定进行无损探伤检查。
第121条 修理经热处理的锅炉受压元件时，焊接后原则上应参照原热处理规范进行焊后热处理。
第六章胀接
第122条 胀接前应进行试胀工作，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能。在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，喇叭口根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。根据检查结果，确定合理的胀管率。
需在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应提供适量同钢号的胀接试件（胀接试板应有管孔）。
第123条 施工单位应根据锅炉设计图样和试胀结果制订胀接工艺规程。
胀管操作人员应经过培训，并严格按照胀接工艺规程进行胀管操作。
第124条 胀接管子的锅筒（锅壳））和管板的厚度应不小于12mm。胀接管孔间的距离不应小于19mm。外径大于102mm的管子不宜采用胀接。
第125条 胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应小于100mm。
第126条 当采用内径控制法时，胀管率一般应控制在1%～2%范围内。胀管率可按下面公式计算：

式中：
Hn--胀管率，%
d1--胀完后的管子实测内径，mm；
t--未胀时的管子实测壁厚，mm；
d--未胀时的管孔实测直径，mm。
第127条 管端伸出量以6～12mm为宜。管端喇叭口的扳边应与管子中心线成12°～15°角，扳边起点与管板（锅筒）表面以平齐为宜。
对于锅壳锅炉，直接与火焰（烟温800℃以上）接触的烟管管端必须进行90°扳边。扳边后的管端与管板应紧密接触，其最大间隙不得大于0.4mm，且间隙大于0.1mm的长度不得超过管子周长的20%。
第128条 胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。
第129条 为了计算胀管率和核查胀管质量，施工单位应根据实际检查和测量结果，做好胀接记录。
第130条 胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。
第七章主要附件和仪表
（一）安全阀
第131条 每台锅炉至少应装设两个安全阀（不包括省煤器安全阀）。符合下列规定之一的，可只装一个安全阀：
1． 额定蒸发量小于或等于0.5t/h的锅炉；
2． 额定蒸发量小于4t/h且装有可靠的超压联锁保护装置的锅炉。
可分式省煤器出口处、蒸汽过热器出口处、再热器入口处和出口处以及直流锅炉的启动分离器，都必须装设安全阀。
第132条 锅炉的安全阀应采用全启式弹簧式安全阀、杠杆式安全阀和控制式安全阀（脉冲式、气动式、液动式和磁式等）。选用的安全阀应符合有关技术标准的规定。
对于额定蒸气压力小于或等于0.1Mpa的锅炉可采用静重式安全阀或水封式安全装置。水封装置的水封管内径不应小于25mm，且不得装设阀门，同时应有防冻措施。
第133条 锅筒（锅壳）上的安全阀和过热器上的安全阀的总排放量，必须大于锅炉额定蒸发量，并且在锅筒（锅壳）和过热器上所有安全阀开启后，锅筒（锅壳）内蒸汽压力不得超过设计时计算压力的1.1倍。强制循环锅炉按锅炉出口处受压元件的计算压力计算。
第134条 蒸汽安全阀的排放量应按照下列方法之一进行计算：
1． 按GB12241《安全阀一般要求》中的公式进行计算。
2． E=
3． 按照安全阀制造单位提供的计算公式及数据计算。
第135条 过热器和再热器出口处安全阀的排放量应保证过热器和再热器有足够的冷却。
直流锅炉启动分离器的安全阀排放量应大于锅炉启动时的产汽量。
省煤器安全阀的流道面积由锅炉设计单位确定。
第136条 对于额定蒸汽压力小于或等于额定蒸发量小于或等于3.8Mpa的锅炉，安全阀的流道直径不应小于25mm；对于额定蒸汽压力大于3.8Mpa的锅炉，安全阀的流道直径不应小于20mm。
第137条 安全阀应铅直安装，并应装在锅筒（锅壳）、集箱的最高位置。在安全阀和锅筒（锅壳）之间或安全阀和集箱之间，不得将有取用蒸汽的出汽管和阀门。
第138条 几个安全阀如共同装置在一个与锅筒（锅壳）直接相连接的短管上，短管的流通截面积不小于所有安全阀流道面积之和。
第139条 采用螺纹连接的弹簧式安全阀，其规格应符合JB2202《式安全阀参数》的要求。此时，安全阀应与带有螺纹短管相连接，而短管与锅筒（锅壳）或集箱的筒体应采用焊接连接。
第140条 安全阀应装设排汽管，排汽管应直通安全地点，并有足够的流通截面积，保证排汽畅通。同时排汽管应予以固定。
如排汽管露天布置而影响安全阀的正常动作时，应加装防护罩。防护罩安装应不防碍安全阀的正常动作与维修。
安全阀排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管。在排汽管和疏水管上都不允许装设阀门。
省煤器的安全阀应装排水管，并通至安全地点。在排水管不允许装设阀门。
第141条 安全阀排汽管上如装有消音器，应有足够的流通截面积，以防止安全阀排放时所产生的背压过高影响安全阀的正常动作及其排放量。消音板或其他元件的结构应避免因结垢而减少蒸汽的流通截面。
第142条 安全阀上必须有下列装置：
1． 杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置和限制械杆越出的导架。
2． 弹簧式安全阀应有提开手把和防止随便拧动调整螺钉的装置。
3． 静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。
4． 控制式安全阀必须有可靠的动力源和电源：
（1） 脉冲式安全阀的冲量接入导管上的阀门应保持全开并加铅封。
（2） 用压缩气体控制的安全阀必须有可靠的气源和电源。
（3） 液压控制式安全阀必须有可靠的液压传送系统和电源。
（4） 电磁控制式安全阀必须有可靠的电源。
第143条 锅筒（锅壳）和过热器的安全阀整定压力应按表7－2的规定进行调整和校验。
省煤器、再热器、直流锅炉启动分离器的安全阀整定压力为装设地点工作压力的1．1倍。
第144条 安全阀启闭压差一般应为整定压力的4％～7％，最大不超过10％。当整定压力小于0．3Mpa时，最大启闭压差为0．03 Mpa。
第145条 对于新安装锅炉的安全阀及检修后的安全阀，都应校验其整定压力和回座压力。控制式安全阀应分别进行控制回路可靠性检验和开启性能试验。
第146条 在用锅炉的安全阀每年至少应校验一次。检验的项目为整定压力、回座压力和密封性等。安全阀的校验一般应在锅炉运行状态下进行。如现场校验困难或对安全阀进行修理后，可在安全阀校验台上进行，此时只对安全阀进行整定压力调整和密封性试验。
安全阀校验后，其整定压力、回座压力、密封性等检验结果应记入锅炉技术档案。
安全阀经校验后，应加锁或铅封。严禁用加重物、移动重锤、将阀瓣卡死等手段任意提高安全阀整定压力或使安全阀失效。锅炉运行中安全阀严禁解列。
第147条 为防止安全阀的阀瓣和阀座粘住，应定期对安全阀做手动的排放试验。
第148条 安全阀出厂时，应标有金属铭牌。铭牌上应载明下列项目：
1． 安全阀型号；
2． 制造厂名；
3． 产品编号；
4． 出厂年月；
5． 公称压力，Mpa；
6． 阀门流道直径，mm；
7． 开启高度，mm；
8． 排量系数；
9． 压力等级级别。
安全阀的排量系数，应由安全阀制造单位试验确定。
（二）压力表
第149条 每台锅炉除必须装有与锅筒（锅壳）蒸汽空间直接相连接的压力表外，还应在下列部位装设压力表：
1． 给水调节阀前；
2． 可分式省煤器出口；
3． 过热器出口和主汽阀之间；
4． 再热器出口、入口；
5． 直流锅炉启动分离器；
6． 直流锅炉一次汽水系统的阀门前；
7． 强制循环锅炉锅水循环泵出、入口；
8． 燃油锅炉油泵进、出口；
9． 燃气锅炉的气源入口。
第150条 选用压力表应符合下列规定：
1． 对于额定蒸汽压力小于2．5Mpa的锅炉，压力表精确度不应低于2．5级；对于额定蒸汽压力大于或等于2．5Mpa的锅炉，压力表的精确度不应低于1．5级。
2． 压力表应根据工作压力选用。压力表表盘刻度极限值应为工作压力的1．5～3．0倍，最好选用2倍。
3． 压力表表盘大小应保证司炉人员能清楚地看到压力指示值，表盘直径不应小于100 mm。
第151条 选用的压力表有应符合有关技术标准的要求，其校验和维护应符合国家计量部门的规定。压力表装用前应进行校验并注明下次的校验日期。压力表的刻度盘上应划红线指示出工作压力。压力表校验后应封印。
第152条 压力表装设应符合下列要求：
1． 应装设在便于观察和吹洗的位置，并应防止受到高温、冰冻和震动的影响；
2． 蒸汽空间设置的压力表应有存水弯管。存水弯管用钢管时，其内径不应小于10 mm。
压力表与筒体之间的连接管上应装有三通阀门，以便吹洗管路、卸换、校验压力表。汽空间压力表上的三通阀门应装在压力表与存水弯管之间。
第153条 压力表有下列情况之一时，应停止使用：
1． 有限止钉的压力表在无压力时，指针转动后不能回到限止钉外；没有限止钉的压力表在无压力时，指针离零位的数值超过压力表规定允许误差；
2． 表面玻璃破碎或表盘刻度模糊不清；
3． 封印损坏或超过校验有效期限；
4． 表内泄漏或指针跳动；
5． 其他影响压力表准确指示的缺陷。
（三）水位表
第154条 每台锅炉至少应装两个彼此独立的水位表。但符合下列条件之一的锅炉可只装一个直读式水位表：
1． 额定蒸发量小于或等于0．5t/h的锅炉；
2． 电加热锅炉；
3． 额定蒸发量小于或等于2t/h，且装有一套可靠的水位示控装置的锅炉；
4． 装有两套各自独立的远程水位显示装置的锅炉。
第155条 水位表应装在便于观察的地方。水位表距离 地面高于6000 mm时，应加装远程水位显示装置。远程水位显示装置的信号不能取自一次仪表。
第156条 用远程水位显示装置监视水位的锅炉，控制室内应有两个可靠的远程水位显示装置，同时运行中必须保证有一个直读式水位表正常工作。
第157条 水位表应有下列标志和防护装置；
1． 水位表应有指示最高、最低安全水位和正常水位的明显标志。水位表的下部可见边缘应比最高火界至少高50 mm，且应比最低安全水位至少低25 mm，水位表的上部可见边缘应比最高安全水位至少高25 mm。
2． 为防止水位表损坏时伤人，玻璃管式水位表应有防护装置（如保护罩、快关阀、自动闭锁殊等），但不得妨碍观察真实水位。
3． 水位表应有放水阀门并接到安全地点的放水管。
第158条 水位表的结构和装置应符合下列要求：
1． 锅炉运行中能够吹洗和更换玻璃板（管）、云母片；
2． 用两个及两个以上玻璃板或云母片组成一组的水位表，能够保证连续指示水位；
3． 水位表或水表柱和锅筒（锅壳）之间的汽水连接管内径应适当放大，以保证水位表灵敏准确；
4． 连接管应尽可能地短。如连接管不是水平布置时，汽连管中的凝结水应能自行流向水位表，水连管中的水应能自行流向锅筒（锅壳），以防止形成假水位；
5． 阀门的流道直径及玻璃管的内径都不得小于8 mm。
第159条 水位表（或水表柱）和锅筒（锅壳）之间的汽水连接管上，应装有阀门，锅炉运行时阀门必须处于全开位置。
（四）排污和放水装置
第160条 锅筒（锅壳）、立式锅炉的下脚圈、每组水冷壁下集箱的最低处，都应装排污阀；过热器或再热器集箱、每级省煤器的最低处，都应装放水阀。有过热器的锅炉一般应装设连续排污装置。排污阀宜采用闸阀、扇形阀或斜截止阀。排污阀的公称通径为20～65 mm卧式锅壳锅炉锅壳上的排污阀的公称通径不得小于40 mm。
第161条 额定蒸发量大于或等于1t/h或额定蒸汽压力大于或等于0．7Mpa的锅炉，排污管应装两个串联的排污阀。
第162条 每台锅炉应装独立的排污管，排污管应尽量减少弯头，保证排污畅通并接到室外安全的地点或排污膨胀箱。采用有压力的排污膨胀箱时，排污箱上应装安全阀。
几台锅炉排污全用一根总排污管时，不应有两台或两台以上的锅炉同时排污。
第163条 锅炉的排污阀、排污管不应采用螺纹连接。
（五）测量湿度的仪表
第164条 在锅炉的下列相应部位应装设测量湿度的仪表：
1． 过热器出口、再热器进出口的的汽温；
2． 由几段平行管组组成的过热器的每组出口的汽温；
3． 减温器前、后的汽温；
4． 铸铁省煤器出口的水温；
5． 燃煤粉锅炉炉膛出口的烟温；
6． 再热器和过热器入口的烟温；
7． 空气预热器空气出口的气温；
8． 排烟处的烟温；
9． 燃油锅炉燃烧器的燃油入口油温；
10． 额定蒸汽压力大于或等于9．8Mpa的锅炉的锅筒上、下壁温；
11． 额定蒸汽压力大于9．8Mpa的锅炉的过热器、再热器蛇形管金属壁温；
12． 燃油锅炉空气预热器出口烟温。
有过热器的锅炉，还应装设过热蒸汽温度的记录仪表。
（六）保护装置
第165条 额定蒸发量大于或等于2t/h的锅炉，应装设高低水位报警（高、低水位警报信号须能区分）、低水位联锁保护装置；额定蒸发量大于或等于6 t/h的锅炉，还应装蒸汽超压的报警和联锁保护装置。
低水位联锁保护装置最迟应在最低安全水位时动作。
超压联锁保护装置动作整定值应低于安全阀较低整定压力值。
第166条 用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，应装有下列功能的联锁装置：
1． 全部引风机断电时，自动切断全部送风和燃料供应；
2． 全部送风机断电时，自动切断全部燃料供应；
3． 燃油、燃气压力低于规定值时，自动切断燃油或燃气的供应。
第167条 用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，必须装设可靠的点火程序控制和熄火保护装置。
在点火程序控制中，点火前的总通风量应不小于三倍的从炉膛到烟囱入口烟道总容积，且通风时间对于锅壳锅炉至少应持续20秒钟；对于水管锅炉至少应持续60秒钟；对于发电用锅炉一般应持续3分钟以上。
单位通风量一般应保持额定负荷下总燃烧空气量，对于发电用锅炉一般应保持额定负荷下的25％～30％的总燃烧空气量。
第168条 有再热器的锅炉，应装有下列功能的保护装置；
1． 再热器出口汽温达到最高允许值时，自动投入事故喷水；
2． 根据机组运行方式、自动控制条件和再热器设计，采用相应的保护措施，防止再热器金属壁超温。
第169条 直流锅炉，应有下列保护装置：
1． 任何情况下，当给水流量低于启动流量时的报警装置；
2． 锅炉进入纯直流状态运行后，中间点湿度超过规定值时的报警装置；
3． 给水断水时间超过规定的时间自动切断锅炉燃料供应的装置。
第170条 锅炉运行时保护装置与联锁装置不得任意退出停用。联锁保护装置的电源应可靠。
第171条 几台锅炉共用一个总烟道时，在每台锅炉的支烟道内应装设烟道挡板。挡板应有可靠的固定装置，以保证锅炉运行时，挡板处在全开启位置，不能自行关闭。
（七）主要阀门及其他
第172条 锅炉管道上的阀门和烟风系统挡板均应有明显标志，标明阀门和挡板的名称、编号、开关方向和介质流动方向，主要调节阀门还应有开度指示。
阀门、挡析的操作机构均应装设在便于操作的地点。
第173条 主汽阀应装在靠近锅筒（锅壳）或过热器集箱的出口处。单元机组的锅炉，主汽阀可以装设在汽机入口处。立式锅壳锅炉的主汽阀可以装在锅炉房内便于操作的地方。锅炉与蒸汽母管连接的每根蒸汽管上，应装设两个切断阀门，切断阀门之间应装有通向大气的疏水管和阀门，其内径不得小于18 mm。
第174条 额定蒸发量大于或等于220t/h的锅炉应装设遥控的向空排汽阀。
第175条 不可分式省煤器入口的给水管上应装设给水切断阀和给水止回阀。对于单元式机组，锅炉的给水管上可不装给水止回阀。可分式省煤器的入口处和通向锅筒（锅壳）的给水管上都应分别装设给水切断阀和给水止回阀。
第176条 给水切断阀应装在锅筒（锅壳）（或省煤器入口集箱）和给水止回阀之间，并与给水止回阀紧接相连。
第177条 额定蒸发量大于4t/h的锅炉，应装设自动给水调节器，并在司炉工人便于操作的地点装设手动控制给水的装置。
第178条 额定蒸汽压力大于或等于3．8Mpa的锅炉应在锅筒的最低安全水位和正常水位之间接出紧急放水管，放水管上应装阀门，一旦发生满水以便及时放水。此阀门在锅炉运行时必须处于关闭状态。
第179条 在锅筒（锅壳）、过热器、再热器和省煤器等可能集聚空气的地方都应装设排气阀。
第180条 工作压力不同的锅炉应分别有独立的蒸汽管道和给水管道。如采用同一根蒸汽母管时，较高压力的蒸汽管道上必须有自动减压装置，以及防止低压侧超压的安全装置（如止回阀）。给水压力差不超过其中最高工作压力的20％时，可以由总的给水系统向锅炉给水。
第181条 锅炉的给水系统，应保证安全可靠地供水。
锅炉房应有备用给水设备。给水系统的布置和备用给水设备的台数和容量，由锅炉房设计单位按设计规范确定。
第182条 额定蒸发量大于或等于1 t/h的锅炉应有锅水取样装置和取样点位置应保证取出的水、汽样品具有代表性。
第八章 锅炉房
第183条 锅炉一般应装在单独建造的锅炉房内。
锅炉房不应直接设在聚集人多的房间（如公共浴室、教室、餐厅、影剧院的观众厅、候车室等）或在其上面、下面、贴邻或主要疏散口的两旁。
新建的锅炉房不应与住宅相连。
第184条 锅炉房如设在多层或高层建筑的半地下室或第一层中，则必须同时符合以下条件：
1． 每台锅炉的额定蒸发量大超过10 t/h，额定蒸汽压力不超过1．6Mpa；
2． 每台锅炉必须有可靠的超压联锁保护装置和低水位联锁保护装置；
3． 每台锅炉的安全附件和联锁保护装置要定期维护和试验，以保证其灵敏、可靠；
4． 锅炉间的建筑结构应有相应的抗爆措施；
5． 独立操作的司炉五年以上，未发生过事故；
6． 必须有安全疏散通道。
第185条 锅炉房不宜设在高层或多层建筑的地下室，楼层中间或顶层，但由于条件限制需要设置时，除符合本规程第184条的要求外，还应符合以下条件，且锅炉房的设置应事先征得市、地级及以上安全监察机构同意：
1． 每台锅炉的额定蒸发量不超过4 t/h，额定蒸汽压力不超过1．6Mpa；
2． 必须是用油、气体作燃料或电加热的锅炉；
3． 燃料供应管路的连接采用氩弧焊打底。
此外，当锅炉房设置在地下室时，应采取强制通风措施。
第186条 锅炉房不得与甲、乙类及使用可燃液体的丙类火灾危险性房间相连。若与其他生产厂房相连时，应用防火墙隔开。余热锅炉不受此限制。
第187条 锅炉房建筑的耐火等级和防火要求应符合《建筑设计防火规范》及《高层民用建筑设计防火规范》的要求。
锅炉间的外墙或屋顶至少应有相当于锅炉间占地面积10％的泄压面积（如玻璃窗、天窗、薄弱墙等）。泄压处不得与聚集人多的房间的和通道相邻。
第188条 锅炉房应符合下列要求：
1． 锅炉房内的设备布置应便于操作、通行和检修；
2． 应有足够的光线和良好的通风以及必要的降温和防冻措施；
3． 地面应平整无台阶，且应防止积水；
4． 锅炉房承重梁柱等构件与锅炉应有一定距离或采取其他措施，以防止受高温损坏。
第189条 锅炉房每层至少应有两个出口，分别设在两侧。
锅炉前端的总宽度（包括锅炉之间的过道在内）不超过12 m，且面积不超过200m2 的单层锅炉房，可以只开一个出口。
锅炉房通向室外的门应向外开，在锅炉运行期间不准锁住或闩住，锅炉房的出入口和通道应畅通无阻。
第190条 在锅炉房内的操作地点以及水位表、压力表、温度计、流量计等处，应有足够的照明。锅炉房应有备用的照明设备或工具。
第191条 露天布置的锅炉应有操作间，并应有可靠的防雨、防风、防冻、防腐的措施。
第九章 使用管理
第192条 锅炉房主管人员应熟悉锅炉安全知识，按章作业。
第193条 锅炉运行时，操作人员应执行有关锅炉安全运行的各项制度，做好运行值班记录和交接班记录。
锅炉操作间和主要用汽地点，应设有通讯或讯号装置。
第194条 锅炉运行中，遇有下列情况之一时，应立即停炉：
1． 锅炉水位低于水位表最低可见边缘；
2． 不断加大给水及采取其他措施，但水位仍继续下降；
3． 锅炉水位超过最高可见水位（满水），经放水仍不能见到水位；
4． 给水泵全部失效或给水系统故障，不能向锅炉进水；
5． 水位表或安全阀全部失效；
6． 设置在汽空间的压力表全部失效；
7． 锅炉元件损坏且危及运行人员安全；
8． 燃烧设备损坏，炉墙倒塌或锅炉构架被烧红等严重威胁锅炉安全运行；
9． 其他异常情况危及锅炉安全运行。
第195条 当锅炉运行中发现受压元件泄漏、炉膛严重结焦、受热面金属超温又无法恢复正常以及其他重大问题时，应停止锅炉运行。
第196条 检修人员进入锅炉内进行工作时，应符合以下要求：
1． 在进入锅筒（锅壳）内部工作前，必须用能指示出隔断位置的强度足够的金属堵板将连接其他运行锅炉的蒸汽、给水、排污等管道全部可靠地隔开，且必须将锅筒（锅壳）上的人孔和集箱上的手孔打开，使空气对流一定时间。
2． 在进入烟道或燃烧室工作前，必须进行通风，并将与总烟道或其他运行锅炉的烟道相连的烟道闸门关严密，以防毒、防火、防爆。
3． 用油或气体作燃料的锅炉，应可靠地隔断油、所的来源。
4． 在锅筒（锅壳）和潮湿的烟道内工作而使用电灯照明明，照明电压应不超过24V；在比较干燥的烟道内，应有妥善的安全措施，可采用不高于36V的照明电压。禁止使用明火照明。
5． 在锅筒（锅壳）内进行工作时，锅炉外面应有人监护。
第197条 对备用或停用的锅炉，必须采取防腐措施。
第198条 为了延长锅炉使用寿命，节约燃料，保证蒸汽品质，防止由于水垢、水渣、腐蚀而引起锅炉部件损坏或发生事故，全貌诉单位应按《锅炉水处理管理规则》的规定做好水质管理工作。
第199条 额定蒸汽压力小于或等于２.５ＭＰa的锅炉的水质,应GB1576《低压锅炉水质》的规定。额定蒸汽压力大于或等于3．8Mpa的锅炉的水质，应符合GB12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》的规定。没有可靠的水处理措施，不得投入运行。
第200条 使用锅炉的单位应执行排污制度。定期排污应在低负荷下进行，同时严格监视水位。
第十章 检验
第201条 在用锅炉的定期检验工作包括外部检验、内部检验和水压试验。锅炉的使用单位必须安排的定期检验工作，各级安全监察机构对检验计划的执行情况和检验质量进行监督检查。
从事锅炉定期检验的单位及检验人员应按照《劳动部门锅炉压力容器检验机构资格认可规则》和《锅炉压力容器检验员资格鉴定考核规则》的规定取得相应资格。
第202条 在用锅炉一般每年进行一次外部检验，每两年进行一次内部检验，每六年进行一次水压试验。
当内部检验和外部检验同在一年进行时，应首先进行内部检验，然后再进行外部检验。
电力系统的发电用锅炉内部检验和水压试验周期可按照电厂大修周期进行适当调整。
对于不能进行内部检验的锅炉，应每三的进行一次水压试验。
第203条 除定期检验外，锅炉有下列情况之一时，也应进行内部检验：
1． 移装锅炉投运前；
2． 锅炉停止运行一年以上需要恢复运行前；
3． 受压元件经重大修理或改造后及重新运行一年后；
4． 根据上次内部检验结果和锅炉运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。
第204条 内部检验的重点是：
1． 上次检验有缺陷的部位；
2． 锅炉受压元件的内、外表面，特别在开孔、焊缝、扳边等处应检查有无裂纹、裂口和腐蚀；
3． 管壁有无磨损和腐蚀，特别是处于烟气流速较高及吹灰器吹扫区域的管壁；
4． 锅炉的拉撑以及与被拉元件的结合处有无裂纹、断裂和腐蚀；
5． 胀口是否严密，管端的受胀部分有无环形裂纹和苛性脆化；
6． 受压元件有无凹陷、弯曲、鼓包和过热；
7． 锅筒（锅壳）和砖衬接触处有无腐蚀；
8． 受压元件或锅炉构架有无因砖墙或隔火墙损坏而发生过热；
9． 受压元件水侧有无水垢、水渣；
10． 进水管和排污管与锅筒（锅壳）的接口处有无腐蚀、裂纹，排污阀和排污管连接部分是否牢靠。
第205条 外部检验的重点是：
1． 锅炉房内各项制度是否齐全，司炉工人、水质化验人员是否持证上岗；
2． 锅炉周围的安全通道是否畅通，锅炉房内可见受压元件、管道、阀门有无变形、泄漏；
3． 安全附件是否灵敏、可靠，水位表、水表柱、安全阀压力表等与锅炉本体连接通道有无堵塞；
4． 高低水位报警装置和低水位联锁保护装置动作是否灵敏、可靠；
5． 超压报警和超压联锁保护装置动作是否灵敏、可靠；
6． 点火程度和熄火保护装置是否灵敏、可靠；
7． 锅炉附属设备运转是否正常；
8． 锅炉水处理设备是否正常运转，水质化验指标是否符合标准要求。
第206条 锅炉除一般六年进行一次水压试验外，锅炉受压元件经重大修理或改造后，也需要进行水压试验。
水压试验前应对锅炉进行内部检查，必要时还应进行强度核算。不得用水压试验的方法确定锅炉的工作压力。
第207条 水压试验压力应符合表10－1的规定。
再热器的试验压力为1．5p1（p1为再热器的工作压力）。直流锅炉本体的水压试验压力为介质出口压力的1．25倍，且不小于省煤器进口压力的1．1倍。
水压试验时，薄膜应力不得超过元件材料在试验温度下屈服点的90％。
第208条 锅炉进行水压试验时，水压应缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象，然后再升压到试验压力。锅炉应在试验压力下保持20分钟，然后再降到工作压力进行检查。检查期间压力应保持不变。
水压试验应在周围气温高于5℃时进行，低于5℃时必须有防冻措施。水压试验用的水应保持高于周围露点的湿度以防锅炉表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力，一般为20～70℃。
合金钢受压元件的水压试验水温应高于所用钢种的脆性转变温度。
奥氏体受压元件水压试验时，应控制水中的氯离子的质量浓度不超过25mg/L，如不能满足这一要求时，水压试验后应立即将水渍去除干净。
第209条 锅炉进行水压试验，符合下列情况时为合格：
1． 在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；
2． 当降到工作压力后胀口处不滴水珠；
3． 水压试验后，没有发现残余变形。
第210条 锅炉的检验报告应存入锅炉技术档案。
第十一章 附则
第211条 锅炉发生事故时，发生事故的单位必须按《锅炉压力容器事故报告办法》报告和处理。
第212条 本规程自1997年1月1日起施行。原劳动人事部1987年历月17日颁布的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳人锅[1987]4号）同时废止。
附录Ⅰ焊接工艺评定
第1条 焊接工艺评定是用以评定施焊单位是否有能力焊出符合本规程和产品技术条件所要求的焊接接头，验证施焊单位制订的焊接工艺指导书是否合适。
第2条 焊接工艺评定是在焊接性试验基础上进行的生产前工艺验证试验，应在制订焊接工艺指导书以后，焊接产品以前进行。
焊接工艺评定是由施焊单位的熟练焊工（不允许外单位的焊工）按照焊接工艺指导书的规定焊接工艺试件，然后对工艺试件进行外观、无损探伤、力学性能和金相等项检验，同时将焊接时的实际工艺参数和各项检验结果记录在焊接工艺评定报告上，施焊单位规定的技术负责人应对该报告进行审批。
第3条 对于产品上每种焊缝（按接头类型、母材、焊接材料、焊接材料、焊接方法和工艺等划分），施焊单位应编制焊接工艺指导书。如果改变其中某项条件或参数，应另行编制焊接工艺指导书。
第4条 焊接工艺指导书应有下列内容：
1． 焊接工艺指导书编号和日期；
2． 相应的焊接工艺评定报告的编号；
3． 焊接方法及自动化程度；
4． 接头形式、有无衬垫及衬垫材料牌号；
5． 用简图表明坡口、间隙、焊道分布和顺序；
6． 母材的钢号、分类号；
7． 母材、熔敷金属的厚度范围、管子直径范围；
8． 焊条、焊丝的牌号和直径，焊剂的牌号和类型，钨极的类型、牌号和直径，保护气体的名称和成分；
9． 焊接位置、立焊的焊接方向；
10． 预热的最低温度、预热方式、最高的层间温度、焊后热处理的温度范围和保温时间范围；
11． 每层焊缝的焊接方法，焊条、焊丝、钨极的牌号和直径，焊接电流的种类、极性和数值范围，电弧电压范围，焊接速度范围，送丝速度范围，导电嘴至工件的距离，喷嘴尺寸及喷嘴与工件的角度，保护气体、气体垫和尾部气体保护的万分和流量，施焊技术（有无摆动、摆动方法、清根方法、有无锤击等）；
12． 焊接设备及仪表；
13． 编制人和审批人的签字和日期。
第5条 焊接工艺评定报告应有下列内容：
1． 焊接工艺评定报告编号和日期
2． 相应的焊接工艺指导书编号；
3． 焊接方法；
4． 接头形式；
5． 工艺试件母材的钢号、分类号、厚度、直径、质量证明书号和复验报告编号；
6． 焊接材料的牌号、类型、直径、质量证明书号；
7． 焊接位置；
8． 预热温度、层间温度；
9． 焊后热处理温度和保温时间；
10． 各条焊道实际的焊接参数和施焊技术；
11． 焊接接头外观和无损探伤的检查结果；
12． 拉力、弯曲、冲击韧性的试验报告编号和金相试验报告编号、试验方法的标准和试验结果，角焊缝的断面宏观检验结果；
13． 焊接工艺评定的结论；
14． 焊工姓名和钢印号；
15． 试验人员和报告审批人的签字和日期。
第6条 每一份焊接工艺指导书应有相应的一份或多份焊接工艺评定报告。一份焊接工艺评定报告可对应一份或多份焊接工艺指导书。
经过验证的焊接工艺指导书可直接用于生产，也可根据它和焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡用于生产。
第7条 对接焊缝的工艺试件分为板状试件和管头试件，角焊缝的工艺试件分为板一板试件和管板试件，见图I--1工艺试件的数量和尺寸应能满足切取各种试样的需要。
第8条 在影响性能的焊接条件和参数均相同的情况下，板材对接焊缝的焊接工艺评定适用于管材的对接焊缝，反之亦然。
第9条 除对焊接参数有特殊要求的焊接位置外，对任一焊接位置的焊接工艺评定适用于其他焊接位置。一般板状试件采取平焊位置，管状试件采取水平转动或水平固定位置，板一板试件采取船形焊位置，管板试件采取管子垂直固定位置。
第10条 焊接工艺评定按影响性能的重要因素分类及划分有效范围如下：
1． 焊接方法
（1） 气焊、手工电弧焊、焊弧埋、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊、电渣焊及其他焊接方法各为一类，这些方法的各种组合各为一类。
（2） 产品一条焊缝上可以是一种焊接方法或工艺，也可以是多种焊接方法或工艺的组合。对于多种焊接方法或工艺组合的焊缝，可按熔敷金属厚度或母材厚度的范围对每一种焊接方法或工艺分别评定，也可以将焊接方法或工艺组合起来评定。对组合的焊接方法或工艺进行评定后，在产品焊缝中可以省略其中的一种和多种焊接方法或工艺，但保留的每种焊接方法或工艺的熔敷金属的厚度应在已评定的各自有效范围内。
2． 母材钢号
（1） 母材钢号的分类见表I--1。
（2） 未列入表中但列入国家标准、行业标准的钢号，如果钢材的化学成分、力学性能和焊接性能与表中某钢号相似，可以划入相应的类别中，如果不相似，可以另外分类。未列入国家标准、行业标准的钢号，应分别进行焊接工艺评定。
（3） 国外钢材按每个钢号进行焊接工艺评定，但如果同时符合以下条件，可免做焊接工艺评定：
甲、该钢号的钢材进行过焊接性试验（焊接裂纹试验、焊接接头力学性能试验以及必要时进行耐腐蚀试验）；
乙、该钢号与表I--1中某钢号在化学成分和力学性能方面相当，而某钢号已进行过焊接工艺评定。
（4） 由两类母材组成的异种钢焊缝，即使两者分别进行过焊接工艺评定，仍应进行评定；但分类号为2的同类母材焊接工艺评定适用于该类别号的母材与分类号为1的母材所组成的焊接接头。
3． 母材厚度和熔敷金属厚度
（1） 对应于已进行焊接工艺评定的对接焊缝工艺试件厚度t（下同），评定的母材厚度有效范围见表I--2。
（2） 对应于已进行焊接工艺评定的每种焊接方法或每种焊接工艺的熔敷金属厚度tw（下同），评定的熔敷金属厚度有效范围见表I--3。
（3） 采用气焊时，评定的母材厚度有效范围上限为工艺试件厚度。
（4） 采用手工电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊（短路过渡除外）的多道焊时，若评定的母材厚度（或熔敷金属厚度）有效范围上限超过200mm，则此上限为1.3t（或1.3tw）。
（5） 对于单道焊或多道焊，若任一焊道的厚度大于13mm，则评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。
（6） 对于短路过渡的熔化极气体保护焊，评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。
（7） 若工艺试件采用组合焊接方法或组合焊接工艺焊接，则此工艺试件评定的母材厚度有效范围上限，不能将每种焊接方法或焊接工艺的熔敷金属有效范围上限相加来确定。
（8） 相同厚度的工艺试件所评定的母材厚度有效范围对于不同厚度母格的焊缝也有效。但只有当焊缝两侧的母材厚度均不超过该有效范围时才有效。
（9） 除气焊外，若工艺试件经过超过临界温度的焊后热处理，则评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。
（10） 角焊缝工艺试件所评定的母材厚度和熔敷金属厚度的有效范围分别与表I--2和表I--3相同，试件厚度按下列要求计算：
甲、板一板角焊缝试件为图I--4中腹板的厚度；
乙、管板角焊缝试件为管壁厚度。
4．焊条
焊条按焊条牌号分类。牌号中除第3位数字外，相同者为一类。不同类别间不能互相代替。
5焊丝
焊丝按牌号分类。每个牌号各为一类，并按形状如丝、带、折叠等分类。牌号中不带"高"、"特"焊丝可以免做评定。
6．焊剂按牌号分类，每个牌号各为一类，互相不能代替。使用混合焊剂时，按混合化例分类。
7．保护气体
保护气体按气体成分分类。若两种或两种以上气体混合时，按气体的组合成分和比例分类。背面保护气体分为加或不加。
8．衬垫
衬垫分为使用或不使用。若使用，按材料的钢号（见表I--1）分类。
9．预热
预热分为实行或不实行。若实行预热，按预热温度下限分类。
（11） 评定的预热温度有效范围是比所评定的预热温度降低不超过5℃。
10．焊后热处理
焊后热处理分为实行或不实行。若实行焊后热处理，按正火、正火+回火、消除应力热处理等热处理的种类分类。消除应力热处理又按热处理温度下限及单位厚度的保温时间的组合分类。
第11条 对接焊缝工艺试件的评定项目为外观检查、无损探伤检查、力学性能和金相检验。力学性能的试验项目和试样数量见表I--4。当产品焊缝要求金相检验时，工艺试件应切取一个金相试样进行金相检验。
第12条 拉力试样和弯曲试样的尺寸见附录Ⅱ。冲击试样的尺寸应符合GB/T229《金属夏比冲击试验方法》中V形缺口的规定。
第13条 对接焊缝板状工艺试件的试样切取部位见图I--2。对接焊缝管状工艺试件的试件的试样切取部位见图I--3。
第14条 对接焊缝工艺试件各评定项目的检验方法及合格标准应与产品焊缝相同，且必须符合本规程第五章的有头规定。每个拉力试样和弯曲试样均应达到合格标准，不取算术平均值。
第15条 对于要求会焊透的角接接头，若采用组合焊缝试件加对接焊缝试件（后者的坡口型式和尺寸不限定）进行评定时，焊接工艺评定的检验项目包括力学性能（可用对接焊缝工艺试件进行试验，也可用与角焊缝重要因素相同的对接焊缝的工艺评定代替）和角焊缝工艺试件的外观检查及断面检查，板一板试件取5个断面，见图I--4；管板试件取4个断面，见图I--5。若采用与焊件接头的坡口型式和尺寸相同的对接焊缝试件进行评定时，焊接工艺评定的检验项目为外观检查、无损探伤检查和力学性能试验。
第16条 角焊缝工艺试件外观检查的检验方法与合格标准应与产品焊缝相同，且必须符合本规程第五章中的有关规定。每个断面检查试样上焊缝根部不允许有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷。
第17条 异种钢工艺试件的评定结果应满足产品设计的要求。
第18条 必要时对工艺试件进行熔敷金属的化学成分分析，对焊接接头的硬度分布进行测定。
第19条 产品焊缝的重要因素若与评定过的工艺试件重要因素类别不同（类别按第10条规定），或者产品焊缝的重要因素变化超出第10条规定的有效范围时，必须重新进行焊接工艺评定。
第20条 对于要求做冲击韧性试验的产品焊缝，若有下列情况之一时，仍必须重新进行焊接工艺评定：
1． 若采用碱性焊条的工艺试件已评定合格，而改用酸性焊条；
2． 从已评定的焊接位置改变为向上立焊位置；
3． 最高层间温度高出已评定的层间温度50℃以上；
4． 改变电流的种类或极性；
5． 焊接的线能量超出已评定的范围；
6． 若采用摆动焊接，改变摆动幅度，频率和两端停留的时间；
7． 每面多道焊改为每面单道焊；
8． 单丝焊改为多丝焊或多丝焊改为单丝焊。
要求做冲击韧性试验的产品焊缝，如果与评定过的某个焊接工艺评定在重要因素方面相同，并且没有发生上述情况，可以在后者接工艺评定基础上，加焊一个工艺试件，只做冲击韧性试验补充评定。
附录Ⅱ焊接接头拉力和弯曲试样
第1条 焊接接头拉力试样的尺寸见图Ⅱ--1。当板厚大于30mm时，可制邓一个或几个试样进行拉力试验，每个试样的厚度一般为30mm，且这些试样必须包括焊接接头的整厚度。试样的制取见图Ⅱ--2。
拉力试样上母材和焊缝表面的不平整部分应用机械方法除去。
第2条 全焊缝金属的拉力试样尺寸见图Ⅱ--3。直径d0应取焊缝横截面内许可的最大值，但不大于20mm。当板厚大于70mm时，全焊缝金属拉力试样的职样部位见图Ⅱ--4。
第3条 管子焊接接头的力学性能试样和金相试样的取样部位见图Ⅱ--5。对于水平固定或倾斜固定的管子，其对接焊接接头的检查试件应作钟点标记，对应图Ⅱ--5中规定的位置切取力学性能和金相试样。对于垂直固定的管子，取样位置可不受钟点标记限制。
第4条 剖管取样的焊接接头拉力试样尺寸如下：
1． 当管子外径大于76mm时，见图Ⅱ--6，B取20mm。
2． 当管子外径小于或等于76mm时，见图Ⅱ--6，B取12mm。
第5条 钢板的焊接接头面弯和背弯试样形式见图Ⅱ--7，图中试样宽度B为30mm，试样的长度L≈D＋2.5t1＋100mm(式中D-弯轴直径，mm；t1-试样加工后的厚度mm)。当板厚小于或等于20mm时，t1为板厚；当板厚大于20mm时，t1为20mm。板厚允许时，横向面弯和背弯试样沿同一厚度方向切取，见图Ⅱ--8。试样上高于线材表面的焊缝部分应用机械方法除去，试样的拉伸面应平齐且保留焊缝两侧中至少一侧的母材原始表面。试样拉伸面的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。
焊接接头横向侧弯试样的形式见图Ⅱ--9。图中试样宽度B为工艺试件的厚度t，若t≥38mm时，可以分割为宽度相等的数个试样，每个试样的宽度为2～38mm。试样长度L=D+105mm（式中D-弯轴直径，mm）。试样厚度t1=10mm。试样上母材和焊缝表面的不平整部分应用机械方法除去。拉力伸面的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。
第6条 管子焊接接头弯曲试样的边缘须切得平行，见图Ⅱ--10。试样宽度B= t1+D/20（式中t1-试样厚度，mm；D-管子外径，mm），并且10mm≤B≤38mm。试样长度L≈D+2.5 t1+100mm（式中D-弯轴直径，mm；t1-试样厚度，mm）。当管壁厚度大于20mm时，t1=20mm。试样上高于母材表面的焊缝部分应用机械方法除去，试样受拉面应保留焊缝两侧中至少一侧的母材原始表面。试样拉伸面的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。